冷拔鋼管是冷拔機在拉拔力的作用下通過一定形狀、尺寸的模具，使經(jīng)過預(yù)處理后的熱軋鋼管發(fā)生加工硬化產(chǎn)生塑性變形而形成的。在整個冷拔機拔制過程中，由于多種因素的影響，會出現(xiàn)各種各樣的缺陷。為了提高冷拔鋼管的質(zhì)量，降低廢品率，必須防止這些缺陷的產(chǎn)生。為此應(yīng)在易產(chǎn)生缺陷的生產(chǎn)環(huán)節(jié)上加以控制。
冷拔鋼管的加工工藝流程：毛坯—酸洗—磷化—皂化—拉拔—校直。該工藝流程圖中冷拔鋼管關(guān)鍵工序有3個：毛坯選材；預(yù)處理過程中酸洗液 和磷化液的使用；拉拔過程中模具使用。
選擇毛坯料的著重點：①毛坯的表面質(zhì)量，即銹蝕情況、氧化程度、表面是否凸凹不平等都會影響冷拔后的質(zhì)量，可造成麻點、麻面、凸凹、劃溝等現(xiàn)象；②毛坯的內(nèi)在質(zhì)量， 如有夾渣、裂紋等，拔制后可造成裂縫、拔斷皺褶等；③毛料的形位公差如壁厚偏差、直線度、同軸度、圓柱度等過差都會影響冷拔后鋼管的質(zhì)量；④加工余量的選擇，加工余量不宜太大，否則需經(jīng)多道次的拉拔仍無法實現(xiàn)最終尺寸，卻使管材發(fā)生加工硬化、應(yīng)力增大、塑性降低，從而降低了材料的機械性能。
模具設(shè)計時，要根據(jù)毛坯材質(zhì)、壁厚、表面狀況的不同，設(shè)計每道次的壓縮余量和每道次所用模具的尺寸與管材的間隙，尤其要重點考慮拔制過程中模具與鋼管的相對裝夾位置。
經(jīng)過上述幾個關(guān)鍵工序的分析及對生產(chǎn)實踐的總結(jié)，發(fā)現(xiàn)在冷拔加工過程中常見的缺陷有以下幾種：
(1)竹節(jié)
沿冷拔鋼管縱向呈周期性粗細不均現(xiàn)象，形狀類似竹節(jié)，產(chǎn)生原因主要是鋼管表面涂層不均造成拉拔時潤滑不良，摩擦系數(shù)發(fā)生變化。在生產(chǎn)中，摩擦系數(shù)的變化主要與鋼管的預(yù)處理磷化液、皂化液有關(guān)，磷化液配比不當(dāng)或操作時間溫度不合適，均難以在鋼管表面形成具有一定強度和良好塑性、吸附性能好的磷化膜，皂化時難以形成滿足要求的堅固耐磨的潤滑層，造成拉拔困難，形成竹節(jié)狀態(tài)。
(2)抖紋
在拔制過程中，鋼管和模具系統(tǒng)發(fā)生抖動，在鋼管表面出現(xiàn)明暗交替的波浪形環(huán)痕而縱向壁厚波動，損壞模具并發(fā)出很大的聲響。產(chǎn)生抖動 的原因在于內(nèi)模拉桿系統(tǒng)是一個彈性振動系統(tǒng)，當(dāng)內(nèi)模在變形區(qū)處于穩(wěn)定位置時，作用在內(nèi)模上的總摩擦力與拉桿彈性拉伸的反力相平衡。若在拔制過程中摩擦系數(shù)頻繁變化，則平衡狀態(tài)不斷改變，拉桿的彈性變形量和內(nèi)模位置隨之不斷改變，結(jié)果引起內(nèi)模拉桿系統(tǒng)的強迫振動而產(chǎn)生抖動。內(nèi)模拉桿過細過長，內(nèi)模位置過前過后以及變形量過大，或液壓系統(tǒng)出現(xiàn)問題等均可能發(fā)生抖紋缺陷。為防止抖紋產(chǎn)生，應(yīng)提高預(yù)處理液的質(zhì)量，正確調(diào)整模具的位置，避免使用過細過長的內(nèi)模拉桿。
(4)橢圓
鋼管的橫截面呈橢圓。造成這種現(xiàn)象的原因是在拔制的過程中使用了?？讬E圓的模具。所以，要定期對模具進行檢驗，避免使用不合格模具。
由于冷拔管產(chǎn)品具有突出的優(yōu)越性，冷拔產(chǎn)品產(chǎn)量越來 越 大，大有取代傳統(tǒng)的切削加工趨勢，所以，對冷拔產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高。這就要求在實際加工中加強對關(guān)鍵工序進行控制，以避免冷拔管在生產(chǎn)中產(chǎn)生缺陷。